拉伸模具工件的形成过程是怎样的

拉伸模具在生活中是不常见的，但在工业机械制造中起了很大的作用。很多人不知道大型冲压拉伸模具的设计原理，下面就一起来看看吧。几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模(凹模)，但是表面要求光泽度较不错的制品却要求使用阳模(凸模)，这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在条件下进行生产。经验证明，不符合实际加工条件的设计往往是失败的。

尺寸稳定，在成型过程中，塑件与冲压拉伸模具接触的面要比离开冲压拉伸模具部分的尺寸稳定性良好。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。

塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与冲压拉伸模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与冲压拉伸模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。

在工件形成过程中，拉伸模具拉伤的原因主要有以下两种：

1、由于拉伸模具的凸起和凹模表面的宏观机械不均匀，或者成型材料与五金拉伸模具的凸起和凹模表面之间夹杂着其他硬颗粒，工件表面或五金拉伸模具的凸起和凹模表面会形成机械磨损。解决办法是仔细研磨五金拉伸模具的凸起和凹模表面，增加生产环境管理。

2、拉伸模具工件表面与模具凸起、凹模表面粘结磨损造成的拉伤，也是生产中常见、难解决的情况。为了解决模具和工件成型过程中的拉伤问题，应根据减少粘结磨损的基本原则，以改变接触副的性质为出发点。在拉伸模具和成型材料之间加一层PVC等薄膜，有时可以解决工件的拉伤问题。对于生产线，薄膜可以通过机构连续供应，而对于周期性生产的冲压设备，每个生产的工件都需要加一层薄膜，这也会影响生产方法的生产速率。

在产品拉伸过程中，拉伸部件主要会出现这些问题：起皱、开裂、厚度不均匀、表面划痕、形状扭曲、反弹等。在这些现象中，皱纹和开裂对产品质量的影响比大，产品不能交货，需要调整，产品一般只能报废，客户不会想要。拉伸模具出现问题的话，对于后期的加工还是有比大的影响的，在拉伸过程中，由于切向应力过大，起皱材料周围边缘部分失去稳定性。

1、导致产品沿边缘切割形成不均匀的皱纹，称为起皱。严重起皱时，材料在拉伸过程中难以通过凹模与凸模之间的间隙，增加拉伸变形力，甚至导致开裂。不稳定不仅取决于材料边缘切向应力的大小，还取决于拉伸件的厚度。一般来说，用氮气弹簧或优力胶拉伸模具好，不易起皱开裂。为什么呢?由于氮气弹簧或优力胶的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。氮气弹簧比优力胶好，因为氮气弹簧强度大，平衡，但价格比优力胶贵很多倍，很多工厂买不起，一般只有稍大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。优力胶使用时间长，会萎缩，力量不如原来大，需要替换新的，但价格比氮气弹簧便宜得多。为了防止起皱，可以使用压边圈。有些地方叫压料筋，也就是说，在不影响产品后续工艺的情况下，在材料周围放一圈凸起的筋，俗称压料筋，压在材料周围。这样做的好处是拉伸出来的产品会也能防止起皱。试模时压力边力需要相对调整，一般设计不太正确，需要根据产品调整压力筋的高度。压边力过大会增加材料与凹模和压边圈之间的摩擦力，使材料壁变薄甚至开裂;压边力过小，不能防止皱纹。

2、开裂，这是拉伸过程中经常遇到的问题。当筒壁的拉应力超过材料的强度时，产品会开裂，裂缝通常出现在凸模圆角稍高的筒壁上。